Planta de Sílice en Nigeria

En este caso se trata de una instalación más compleja, se trata de una planta de tratamiento de Sílice, tiene varias particularidades, a continuación se muestran las diversas pantallas y posteriormente algunas partes del programa de plc y del diseño de cuadros de control

La pantalla principal es la que se muestra más abajo, se señala el estado de cada una de las máquinas y de la planta en general, velocidad de las bombas, temperaturas de los rodamientos, bobinados y corona del molino de bolas, producción en Ton/Hora, niveles, flujo de agua, etc.

El proceso empieza en la cinta CA01 donde se carga la sílice, que pasa a la siguiente máquina AB01 que es un alimentador que tiene una velocidad regulada por un variador para alcanzar la producción que se necesite, a continuación pasa por una cinta transportadora CT01, que descarga en un vibrador CV01, que separa el material más grueso del que va al molino de bolas, este molino MO01 tiene un embrague que entra cuando va a baja velocidad, además tiene una bomba de enfriamiento de aceite MO02 con un intercambiador de calor agua/aceite que es enfriado por la torre MO21, el molino descarga en un depósito con una bomba BW01 que impulsa la mezcla agua/sílice, el nivel en este depósito debe ser siempre constante, esto se consigue con una válvula de regulación controlada por un PID que a su vez es controlado por el PLC, la mezcla se impulsa a un hidrociclón y desde ahí a un tanque TE01 con unas rasquetas que continuamente están girando, al producto de este tanque se le añade floculante (Máquina EF01) con una bomba BF01 que inyecta el floculante mediante pulsos programables, la mezcla es iimpulsada por la bomba BW01 cada vez que el par (Torque) detectado por las rasquetas es superior al programado y lo envía a los depósitos AG01 y AG02 que cuentan con sendos agitadores, a grandes rasgos el proceso es el que se indica.

En la pantalla que se muestra a continuación se muestra el estado de la planta y la orden de arranque de la planta, mostrando el modo de funcionamiento, la máquina que está arrancando en ese momento, que el circuito de control está habilitado y que hay disponible energía para arrancar (esta planta tiene un gran consumo de energía y sólo puede arrancar cuando desde la sala de generadores se da la confirmación de energía disponible, la planta generadora estaba controlada por un plc ALLEN BRADLEY que cerraba un relé cuando tenía energía suficiente para arrancar, esta señal libre de potencial se mandaba a nuestro plc para confirmar que se podía arrancar):

Las máquinas arrancan en una secuencia determinada, de modo que sólo podrá arrancar una máquina si la máquina que la precede en el arranque ya está arrancada. Si una máquina está en alarma, las máquinas que la preceden deben parar en secuencia

El programa permite configurar el orden de arranque, el orden de parada y el tiempo de arranque y parada de cada máquina, permite configurar las máquinas que provocan el interlock o impedimento de arranque de las otras de las que depende, etc.

En la siguiente pantalla se muestra el estado de arranque y diversos parámetros configurables:

También se tiene la posibilidad de hacer que la secuencia se “salte” el arranque de una máquina, es decir, hacer un bypass, esto se configura en la siguiente pantalla:

Pulsando sobre cada máquina en la pantalla principal se accede a los pulsadores de marcha/paro, el estado de la máquina y en determinadas máquinas a diversos parámetros, tales como velocidad seleccionada, dirección de rotación, setpoints de arranque / parada, etc.

En la siguiente pantalla se muestra la configuración de arranque y parada de cada máquina, así como la habilitación de cada una de ellas:

Una de las particularidades del programa de esta planta de producción es la posibilidad de establecer diferentes interlocks entre máquinas, es decir la forma en que se relacionan las máquinas entre sí, cuando una máquina para, deben parar las máquinas asociadas, en forma secuencial, además esta parada puede ser instantánea o temporizada. Estos interlocks se configuran en un archivo Excel, en las filas y columnas se ponen las distintas máquinas, poniendo un “1” a las máquinas que producen la parada de la máquina considerada, dando como resultado un número binario codificado en decimal, que es el que se introduce en la página que se muestra a continuación, de esta manera se pueden realizar diversas plantas de producción con distinto número de máquinas y configurar secuencias, interlocks, paradas, etc, esta es una forma que puede parecer complicada, pero cuando se realizan muchas plantas de producción distintas sirve para acortar tiempos y estandarizar los programas:

A continuación se muestra una de las pantallas de configuración de las alarmas de las señales analógicas, se muestra la señal HH (high high) H (high) L (Low) LL (Low Low) el tiempo de alarma y el delta, así como la habilitación y el valor actual de la señal en valores de ingeniería y en porcentaje:

En la página siguiente se muestra la pantalla de configuración de uno de los 2 PIDs del programa que regula una válvula analógica, en esta pantalla se muestran los valores configurables y la salida de la señal y de la variable controlada, imprescindible para poder regular correctamente el PID:

A continuación se muestra una foto del arrancador del molino de bolas, con su contactor de BYPASS, se trata de un arrancador SCHNEIDER ALTISTAR 48:

A continuación se muestran fotos de una instalación parecida, desgraciadamente no tengo las fotos de la instalación de NIGERIA, en realidad eran dos plantas más o menos gemelas, una en Lagos y otra en Enugu (Nigeria)

Molino de bolas: